红砖泥坯原料配比

红砖泥坯原料配比
原料颗粒大小,原料颗粒级配是否合理,不但关系到成型时泥条的内在质量,而且关系到坯体的干燥质量和烧成质量。颗粒级配合理的原料,成型后坯体各处密实度均匀,收缩率基本一样,干燥后各部位变化情况大体相当,不容易产生干燥裂纹。怎样才能做到原料级配合理呢?首先,先对原料成型有充分的认识,不管是硬塑挤出,半硬塑挤出,还是塑性成型,成型时原料中颗粒的堆积还是依相同的原理进行的,堆积时,大颗粒的原料首先整齐地排列,形成大的骨架结构;其次,中等颗粒的原料填充于大颗粒之间的较大空隙之中,最后细粉原料占据大颗粒和中等颗粒余下的空位,起到连结作用,这就是原料最紧密堆积的原理。在原料最紧密堆积的过程中,粗、中、细各种原料缺一不可,如果全部为粗颗粒,则颗粒间空隙较大,粘结不好,坯体密度较低,如果全部为细颗粒,虽然颗粒间空隙较小粘结牢固,密实度较高但由于没有粗颗粒的骨架作用存在,坯体的强度也不高。坯体中某一种粒径的原料比例占有绝对的份额时,可能造成生产出的半成品及成品砖发脆。原料中粗、中、细3种颗粒在其中的分配比例是多少呢?根据理论计算和实验结果可以得出,各组分的百分比应为粗 中 细=大 小 大,即通常所说的两头大、中间小。也就是说,在原料最紧密堆积的过程中,粗颗粒料和细颗粒料的百分比要大于中颗粒料的百分比。具体到生产实际中时,如果原料颗粒过细,就必须向原料中添加一定量的粗颗粒原料,常常给原料中加入一定量的熟性瘠化料颗粒,有条件的可给原料中加进煤矸石颗粒。有些厂家在原料中加入少许细砂也能起到改变原料颗粒级配的作用。如果原料中细粉不够,一种方法是加强原料的破粉碎,生产出一定量的细粉,另一种方法是在原料中掺入一定量的粉煤灰或者膨润土、粘土等其他细颗粒料                                 
当原料成型性能均匀时,成型出的泥条各处的含水率、密实度、收缩性能等才能一致,只有这样,成型出的泥条才不会有内伤,切成湿坯后每一块坯体都有良好的整体性能,坯体内外、左右、上下的干燥性能均匀一致。干燥脱水时,每一局部的脱水条件及脱水能力都差不多,坯体在干燥过程中的收缩基本相当,不会出现一部分收缩很大,而另一部分收缩很少、收缩不均匀而导致坯体产生收缩裂纹的情况发生。泥条中出现内伤而造成坯体干燥后有裂纹的现象,绝大部分是由于原料处理工作不到位,或是由于原料破碎的粒度没有达到生产要求,或是由于两种及两种以上原料的混合不均匀,或是加水后泥流中各处的含水率不均匀,有的地方含水率高,有的地方含水率低,从而使原料中一部分的颗粒粗,而另一部分颗粒细,一部分甲种原料含量高,另一部分乙种原料含量高,含水率高的地方原料塑性较高,含水率很低的地方原料塑性较差所致,这样就使得同一泥条的各个部位性能相差较大,干燥时各处的脱水速度不一样,干燥收缩也有较大差异,很容易使坯体在干燥时产生裂纹。解决上述的方法,首先要将原料破碎至要求的粒度。其次,对两种或两种以上原料的生产,要加强原料的混合,使每一种原料充分地渗透到对方中去,使各组分都能均匀地分布于原料中。再之,根据原料的自然含水率情况,确定向原料中的加水量,自然含水率越高,加水越少;自然含水率越低,加水越多
 
 

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